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1. 成型零件系統

型腔和型芯的設計：根據制品的形狀、尺寸和精度要求，設計合理的型腔和型芯結構。對于形狀復雜的制品，可能需要采用多塊鑲塊拼合的方式。

加工精度：確保型腔和型芯的加工精度，表面粗糙度要低，以提高制品的表面質量和尺寸精度。

材料選擇：選擇合適的模具材料，如P20、H13等，以滿足強度、硬度和耐磨性要求。

2. 澆注系統

澆口位置：選擇合適的澆口位置，以確保熔體能均勻填充型腔，減少熔接痕和應力集中。對于對稱性制品，可采用多點進膠。

澆口尺寸：根據制品的尺寸和塑料的流動性，確定澆口的大小和形狀。澆口過小會導致進膠困難，過大則可能引起縮痕。

主流道和分流道設計：設計合理的主流道和分流道，以減少壓力損失和材料浪費。

3. 溫控系統

冷卻通道布局：在模具內合理布置冷卻通道，盡量接近型腔壁，以提高冷卻效率。對于大型制品，可采用隨形冷卻通道。

冷卻介質選擇：根據模具的溫度要求，選擇合適的冷卻介質，如水、油等。

冷卻時間控制：通過調節冷卻水的流量和溫度，控制冷卻時間，以提高生產效率和制品質量。

4. 頂出系統

頂出方式選擇：根據制品的形狀和脫模力，選擇合適的頂出方式，如頂針頂出、推板頂出等。

頂出部件布置：合理布置頂針或推板的位置，確保脫模動作均勻、平穩，不損傷制品。

頂出力計算：根據制品的尺寸和材料，計算所需的頂出力，確保頂出機構能夠順利工作。

5. 排氣系統

排氣位置：在分型面、鑲件和頂針等部位設置排氣槽或排氣孔，確保型腔內的空氣能順利排出。

排氣量：根據制品的尺寸和注塑速度，確定排氣量，避免排氣不足或過量。

排氣結構設計：設計合理的排氣結構，如在分型面設置斜度或在鑲件上開設微小排氣孔。

6. 導向定位系統

導柱和導套設計：選擇合適的導柱和導套規格，確保模具的動模和定模能夠準確閉合和順利開模。

導向精度：保證導柱和導套的加工精度和配合間隙，以提高模具的導向性能。

定位結構：在模具上設置定位銷或定位塊，確保模具安裝在注塑機上時的準確性和穩定性。

7. 機構系統

抽芯機構設計：對于帶有倒扣或側孔的制品，設計合理的抽芯機構，如外滑塊、內滑塊、斜頂等。

動作協調：確保抽芯機構與模具的開合動作協調一致，避免干涉和碰撞。

復位裝置：設計可靠的復位裝置，確保抽芯機構在模具閉合時能準確復位。